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以上兩種除銹方法對環(huán)境濕度要求小于85%。

除銹機除銹等級標準的要求國家標準GB8923-88《涂裝前鋼材表面修飾等級和除銹等級》將除銹等級分成噴射或拋射除銹、手工和動力除銹、火焰除銹三種類型:

1、噴射或拋射除銹,用字母"Sa"表示。分四個等級:

Sa1 輕度的噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂或污物,沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。

Sa2 徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹等附著物已基本清除,其殘留物應是牢固附者的。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕,抗滑移系數達到0.35~0.45Sa2.5 非常徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕,抗滑移系數達到0.45~0.5Sa3 使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆等附著物,該表面應顯示均勻的金屬光澤。

無酸洗拉絲除銹機主要針對線材的除銹。無酸洗剝殼除銹機主要由變速箱五輪脫殼機構、可調節(jié)交叉拋物線鋼絲刷輪、全封閉除銹室、強迫潤滑裝置、拉絲模架和電氣控制系統(tǒng)組成。

線材直接從導向模送入,脫殼機構剝殼后,自動進入全封閉除銹室,線材二次除銹由交叉設置的兩對拋物線鋼絲刷輪的高速旋轉來完成。每個鋼絲刷輪90°X4=360°二次拋光的這種結構設計,能使線材經過全方位的2次除銹后,表面光亮如新,效果十分顯著,且刷輪使用壽命長,一般連續(xù)使用8個月以上,調換也十分方便。干潤滑箱拉絲模架設有潤滑粉盒和拉絲模具盒,附加上強迫潤滑裝置能使除銹后材料表面涂壓上一層潤滑粉,在模具和強迫潤滑管內形成一個80公斤的高壓,能把固體潤滑粉溶解到半固體狀態(tài),潤滑粉能牢牢吸附鋼絲表面上,降低拉絲模的損耗和材料的潤滑延伸度,潤滑厚薄可調整,利于后道工序加工�？芍苯泳o靠連接到拉絲機。整機采用可調式底座,無需做水泥基礎,只要調解整機高低位置,使拉絲模芯與拉絲機對應即可。由此形成一條從盤條送入到產出光亮絲的連續(xù)化無酸洗拉絲生產線。線材脫落的氧化鐵皮落入積塵口收集。銹渣由封閉的除銹出灰門及吸塵機收集。因此整機工作時無粉塵飛揚,整機噪音在65分貝以下,使拉絲車間保持清潔。

無酸洗拉絲除銹機主要特點

1、生產效率高 無酸洗拉絲除銹機的應用取代了傳統(tǒng)的脫殼、酸洗、沖洗、涂灰、磷化、皂化、烘干等多道工序,連續(xù)化生產大大減少了生產環(huán)節(jié),縮短了生產周期,降低生產成本,顯著提高了生產效率。

2、產品質量優(yōu) 由于鋼絲表面無殘留的酸或鹽,從根本上避免"氫脆"等問題的產生,鋼絲除銹后表面無油污,拉絲光亮且久置不銹(最長可達6個月不銹),利于后道工序的加工。

3、操作容易 除銹程度可方便地在生產中隨時調節(jié)和控制,采用調節(jié)手輪操作,配置儀器顯示,直觀、見效快、不必停機實驗,利于及時控制質量,除銹室與傳動和調節(jié)機構隔離密封設置,設備使用壽命長,調節(jié)、維修和保養(yǎng)十分方便。

4、環(huán)保效果好 綜合成本低 生產中不耗酸、水、煤,根除酸霧、廢酸、廢水對環(huán)境的污染,節(jié)省了污染治理的開支,車間清潔、無塵土飛揚,不危害職工健康,生產效率高,使用數月后節(jié)省的費用即可收回投資。

無酸洗拉絲除銹機技術參數

設備適用與高、中、低碳鋼和合金鋼線材的拉絲脫殼、除銹前綜合處理。

1、加工線徑:Φ12-Φ16mm、Φ16mm-Φ22mm

2、最大線速度:100 m/min

3、除銹刷輪轉速:1440r/min

4、額定功率:3*4kw+(2kw吸塵機)

5、外形尺寸: 3670mm*1550mm*1870mm(長*寬*高)

6、本機鋼刷規(guī)格Φ420*250*80(本機采用凹圓的移動斜刷是國內首創(chuàng),由航空鋼絲(65Si2MnA)制成鋼刷輻條、效果顯著、是國內外首創(chuàng))。

7、整機重量:1760kg

8、除塵機重:45kg

9、每臺設備8小時可處理線材Φ5.5-8、8-10噸、Φ 16-22線材18-22噸左右。

10、本機處理的光絲耐銹時間在一般室內可達六個月以上。

11、每加工一噸材料的鋼絲刷消耗不超過0.01,也就是處理線材3500-4000噸換一套鋼刷。

12、除銹機剝殼輪使用壽命處理線材達8000-10000噸換一套(共六個)

13、實現多道工序聯合成自動生產線,每噸拉絲成本比傳統(tǒng)工藝可降低49元左右(不包括磷化)。