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代中后期發(fā)展起來的。通過化學法生產(chǎn)的納米氧化鋅其粒子尺寸介于ｌｏ－８０ｎｍ。納米氧化鋅粒徑在ｌｏ－２０ｎｍ之間，采用ａｓａｐ２０００物理吸附儀，ｂ．ｅ．ｔ量法測定比表面積達到７０．１９２６ｍ２／ｇ。隨著氧化鋅粒子進一步減小，其表面結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，表現(xiàn)出小尺寸效應、界面效應和量子隧道效應。

式。文獻報導，硫化過程中氧化鋅與促進劑  、硫磺、硬脂酸  、橡膠大分了鏈以及相應的中間產(chǎn)物都能進行反應，說明了氧化鋅在橡膠硫化過程中活化促進作用的復雜性。但大量的試驗結(jié)果表明：氧化鋅作為硫化活性劑  主要對硫化過程中化學交鏈鍵的形成速度、交聯(lián)鍵類型和數(shù)量有著重要的影響，從而提高硫化膠的交聯(lián)程度。

３．１對橡膠工藝性能的影響：

氧化鋅的基本性質(zhì)主要有粒子比表面積、結(jié)構(gòu)性，對橡膠加工過程產(chǎn)生著較大的影響，特別是對混煉、硫化等工藝過程。

３．１。１對分散性和膠料粘度的影響

氧化鋅在橡膠中混入時間與粒子比表面積、結(jié)構(gòu)性有著密切的關(guān)系，氧化鋅在煉時極易混入，但由于氧化鋅混煉時與生膠都帶有負電荷，導致分散困難或產(chǎn)生膠料凝膠嘲。而對于納米氧化鋅因其所具有大比表面積和界面效應等使其高活性的表面極易凝聚、結(jié)團，必然影響分散性能的提高，難以發(fā)揮其應有的性能：為此針對氧化鋅粒子進行表面改性處理，以最大限度地提高橡膠中的分散度。資料還報導采用表面改性并造粒的氧化鋅其分散效果會更好。應用廠家要通過合理地優(yōu)化混煉工藝，在制造母膠、加料順序等方面采取措施，以充分提高納米氧化鋅的分散。

膠料中加入納米氧化鋅與同等用量的間接法氧化鋅相比不同程度地提高門尼粘度或ｍ ｌｎ．軋６’“，說明納米氧化鋅表面結(jié)構(gòu)增強了與橡膠大分子鏈物理吸附和化學吸附作用。因此，高溫混煉與低溫混煉相比前者影響相對較大。但因其氧化鋅用量一般較低，’這種影響基本保持一致。

研究了活性氧化鋅(牌號為azo 801、azo 805、azo 945)和普通氧化鋅對氫化丁腈橡膠(hnbr)硫化特性、交聯(lián)密度、物理機械性能和熱性能的影響,重點考察了活性氧化鋅azo 805用量對hnbr性能的影響。結(jié)果表明,相比普通氧化鋅,活性氧化鋅填充hnbr混煉膠的硫化速率加快,門尼黏度、最高轉(zhuǎn)矩和最低轉(zhuǎn)矩增大,硫化膠的交聯(lián)密度、拉伸強度、300％定伸應力、撕裂強度和邵爾a硬度升高,且具有較好的熱穩(wěn)定性;3種活性氧化鋅中azo 805的效果最佳;活性氧化鋅和普通氧化鋅均對hnbr硫化膠的玻璃化轉(zhuǎn)變沒有影響;活性氧化鋅azo 805用量對hnbr混煉膠的轉(zhuǎn)矩和焦燒時間影響不大;當azo 805用量為5份時,hnbr硫化膠具有最優(yōu)的綜合性能。

３．１．２對焦燒性能和硫化速度的影響

性顯示類似的現(xiàn)象（表１）

表１等量間接法氧化鋅與納米氧化鋅硫化特性對比

配方；生膠１００份，ｚｎ０５份，ｓａ３份．防老劑  ４．０份，促進劑  ０．８份ｔ軟化劑  ６．５份，炭黑５３份

使用納米氧化鋅的膠料因粒徑小，比表面積大與普通間接法氧化鋅相比對次磺酰胺  類促進劑  吸附作用大。因此對焦燒硫化起步遲延。提高了膠料的加工安  全性，這與文獻陋１報導是相一致的。膠料的硫化速度取決于活動性較大或局部自由度較大的大分子鏈，是否可以認為納米氧化鋅的加入遲滯了橡膠大分子鏈的運動性，從而降低了大分子鏈與硫化體系的反應能力，表現(xiàn)為ｔ∞延長。文獻晦１中報導的輪胎胎面配方中隨著米氧化鋅的比表面積的提高，無論是ｔ。：還是ｔ∞都有不同程度的延長。而在文獻“・７１中報導使用等量的納米氧化鋅和間接法氧化鋅對比，硫化

特性顯示ｔ娃和ｔ∞縮短。納米氧化鋅也顯示其膠料的焦燒時間、正硫化時間提前，硫化速度加快。是否因納米氧化鋅的制作方法的不同，其表面結(jié)構(gòu)亦不盡相同，對硫化特性產(chǎn)生了不同的影響。對于同一品種的納米氧化鋅在不同的生膠體系、硫化體系中也可能出現(xiàn)了不同的結(jié)果。

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３：２對硫化膠性能的影響

氧化鋅對硫化體系的活化作用一般來說主要取決于氧化鋅比表面積的大小。而納米氧．化鋅所具有的小尺寸效應、界面效應和隧道效應，使其可顯著地增進強活化效率歸’。從而對硫化膠的性能產(chǎn)生較大的影響。