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1.1 生產(chǎn)工藝流程

原輔料預處理→和面→熟化→壓片→切條→濕切面→干燥→切斷→計量→包裝→檢驗→成品掛面；

1.2 和面與熟化的基本原理 

和面是通過和面機的攪拌和糅合作用，是小麥  中的麥  膠蛋白與麥  谷蛋白逐漸吸水膨脹，互相粘結交叉，形成具有一定彈性，延伸性，黏性和可塑性的面筋網(wǎng)絡結構，使小麥  面粉  中常溫下不溶解的淀粉  顆粒也吸水膨脹，被面筋網(wǎng)絡包圍，最終形成有延伸性，黏彈性和可塑性的面團。

 和面的加水量為30％～35％，而面粉  中蛋白質和面粉  完全吸水膨脹成成熟面團吸水量在55～60％。這是有面條的生產(chǎn)工藝決定的，面筋的網(wǎng)落結構需要在和面，靜止熟化，軋片擠壓等工藝后才能形成。如果加水過多，軋片時易粘壓輥，上架干燥時因面條的自重而被拉段且增加干燥過程的能量損耗。具體的加水量應以面粉  的特性及面條的制作工藝而定。

“熟化”就是讓和好的面團在專用的容器里靜置一段時間，讓蛋白質能比較充分地吸水膨脹，形成較好的面筋網(wǎng)絡組織，改善面團的工藝性能。所以，“熟化”有利于面筋的進一步形成，有利于面團的勻質化，有利于下道工序均勻地喂料。熟化所需的時間一般為10～15分鐘；熟化機轉速一般不超過10rpm，機內儲料要控制在2/3以上。

具體的工藝要求：

（１）感官要求  面團吸水適當，濕度均勻，不含生粉  ，成砂樣狀態(tài)，手握成團，松開稍加搓動即能恢復砂樣小顆粒。

（２）理化要求  再面團不影響壓片與懸掛干燥的前提下，小麥  粉  中的非水溶性蛋白應最大限度的吸水，形成面筋網(wǎng)絡包圍淀粉  顆粒，面團水分應大于30％。

1.3干燥的基本原理

在溫度相對濕度通風及排潮四個條件的相互配合下，濕面條的水分逐漸向周圍介質蒸發(fā)擴散，再通過降溫冷卻固定掛面的組織和形狀。

 當濕面條進入干燥室內與熱空氣直接接觸時，面條表面首先受熱溫度上升，引起表面水分蒸法，這一過程稱“表面氣化”，隨著“表面氣化”的進行，面條表面的水分含量降低而內部水分含量較高，由此產(chǎn)生了內外水分差。當熱空氣的能量逐漸轉移到面條內部，使其溫度上升，并借助內外水分差所產(chǎn)生的推力內部水分就向表面轉移，這一過程稱“水分轉移”。在面條干燥中，隨“表面氣化和水分轉移兩過程的協(xié)調進行，面條逐漸被干燥。面條干燥的技術難題就是要控制內部水分轉移速度等于或大于表面水分氣化速度，為達到這一目的，有兩個途徑：

（１）采用低溫慢速干燥工藝，降低表面水分蒸發(fā)速度。

（２）采用高溫高濕干燥工藝，提高內部水分轉移速度。

具體的掛面干燥工藝要求：

（１）感官要求 已烘干的掛面平面光滑，不酥，不潮和脆。

（２）理化要求 有良好的烹飪性能和一定的抗斷強度，水分小于等于14．5％。在梅雨季節(jié)，空氣潮濕，掛面的含水率最好控制在14％以下。

2水分在和面中的影響

2．1和面加水量的確定

加水量的多少是影響面團工藝性能的核心問題，因在和面過程中形成面筋的首要條件是使小麥  中的非水溶性蛋白質能夠比較充分的吸水。如蛋白質吸水不足，就不能形成良好的面筋，面團的工藝性能和面條的烹飪性能都要受到嚴重的影響。還根據(jù)小麥  粉  吸水率的多少而定，而小麥  粉  吸水率的多少主要取決于小麥  粉  中蛋白質的多少。此外還和小麥  粉  中的淀粉  ，纖維的吸水率有關，根據(jù)日本的試驗結果，見表1。 

表1 小麥  粉  吸水率與其成分之間的關系

注：損傷淀粉  是在磨制小麥  粉  的過程中，被制粉  機損傷的一部分淀粉  顆粒。它的吸水率比正常淀粉  要增加數(shù)倍。 

不同等級的小麥  粉  吸水率也不同，日本曾對八種小麥  粉  吸水率進行測定，結果見表2所示。

表2小麥  粉  蛋白質含量與吸水率

由上表可知，蛋白質含量高的，吸水率也高，但不完全如此，還和小麥  原料的軟硬有關。硬質小麥  粉  的吸水率高于軟質麥  粉  的吸水率。

加水量應考慮小麥  粉  的品質（蛋白質和損傷淀粉  含量）、加堿  量和加鹽  量。在小麥  粉  質量的25％～32％。小麥  粉  加工精度高，蛋白質含量高，應多加水，反之則少加水；食鹽  和堿  的添加會影響面筋收斂而減少其吸水量。夏天和面水可適當少加，冬天要多加一些。加水量不足，小麥  粉  吸水不均勻，不能形成均勻的面團，會影響面條的質量；加水量過高，面團過于潮濕，會給輥軋、切條造成困難，而且，過于潮濕的面條在懸掛烘干時會自重拉伸而斷條，還會增加干燥時的能量消耗。由于在和面過程中，機械力的攪拌、摩擦作用會使面團溫度有所升高，和面水溫通常掌握在25℃～30℃左右，最高不超過40℃。面粉  吸水、原料混勻需一個過程，一般時間控制在15～20min左右，最短不得低于10min，否則面條成品酥斷。

2．2水分在和面中的影響及解決辦法 

2．2．1加水不當時易出現(xiàn)以下問題

（１）在壓延過程中 水分過高容易粘連磨輥，形成掛面表面不光滑，刮容易受損。加水低時容易爛邊斷裂，增加回機料的數(shù)量。

（２）在干燥過程中 加水過高掛面容易下垂，造成厚薄不均，易出現(xiàn)酥條。

（ 3）成品含量高時，影響掛面保質期。

2．2．2解決的方法

在和面以前，向化驗室了解本批小麥  粉  面筋質數(shù)的多少和質量的優(yōu)劣以及小麥  粉  水分的高低，然后確定和計算加水率。

3 水分在干燥中的影響

3．1掛面干燥的特殊性和產(chǎn)生酥條的原因

面的干燥是各類面條生產(chǎn)技術中難度最大的一項干燥技術，掛面的干燥除了要除去多余的水分以外，還要保持掛面煮食時不斷條，不糊，不渾湯和柔軟爽滑有一定的咬勁等烹飪功能。為保證掛面干燥的特殊性掌握特殊的干燥方法，必須了解它的干燥基本原理和干燥特性。

  當濕面條進入烘干室與熱空氣接觸時，面條表面首先受熱溫度上升，使水分蒸發(fā)擴散到周圍的介質中去。這樣濕掛面表面水分就低于濕掛面內部的水分，產(chǎn)生了水分的濃度差，有了濃度差，就會產(chǎn)生擴散現(xiàn)象，濕掛面內部的水分就會逐步擴散到表面上來如此連續(xù)的進行，是濕掛面逐步干燥。水分從濕掛面表面擴散到干燥的介質中去，稱為外擴散。濕掛面內部的水分擴散到表面，稱為內擴散。如外擴散和內擴散的速度相等，掛面的干燥就不會發(fā)生質量問題，而掛面干燥的特殊性正在于外擴散大于內擴散，容易使?jié)駫烀鎯炔慨a(chǎn)生不良變化，喪失正常的烹飪功能。

由于濕掛面具有外擴散快于內擴散的特性，表面干的快，內部干的慢。如在干燥初期過早升溫，使烘道前段的相對濕度過早降低，加速了外擴散，濕掛面內部的水分不能及時的擴散到外面，產(chǎn)生了收縮，其收縮的體積的大小相當于蒸發(fā)所失去的自由水體積。由于外擴散大于內擴散，表面收縮大于內部收縮，且內外長寬各個方向收縮不一，在不同收縮力的作用下，掛面內部產(chǎn)生了一種大小，方向不等的應力，使面條的的內部發(fā)生了看不見的歪曲，從而消弱了掛面本身應有的強度。在這種情況下繼續(xù)加熱，干燥介質中的熱量繼續(xù)不斷的傳導到掛面內部，內部的水分由于熱量的不斷升溫加速了蒸發(fā)的速度，產(chǎn)生了可蒸氣壓力，在掛面表面結膜，近似一個密閉的容器下，面條內部的蒸汽壓力必然要沖破表面的結膜，再加上不均等的收縮應力作用下，在掛面內部產(chǎn)生了極其輕微的爆裂現(xiàn)象，一部分面筋網(wǎng)絡被破壞，使面條的質量發(fā)生了變化，易折斷，這就是酥面的原因。掛面在干燥過程中發(fā)生酥面，是掛面廠頭疼的問題，是困擾掛面行業(yè)多年的難題3．2水分在干燥中的影響具體如下

（１）水分高了會使面條因自重問題導致下垂，使面條厚度不均勻。（２）出現(xiàn)篷條現(xiàn)象。（ 3）酥條現(xiàn)象（4））降低面條的保存期。

 綜上所述，體現(xiàn)了水分控制在掛面生產(chǎn)中的影響，在實際生產(chǎn)中要充分了解其重要性，結合實際情況，靈活的運用。

3．3控制掛面內外水分擴散速度使之達到均衡在干燥作業(yè)中的重要性

3.3.1防止酥面的干燥工藝與具體要求

根據(jù)物體的干燥原理與掛面干燥的特殊性，已知發(fā)生酥面的原因在于干燥過程中，濕掛面的外擴散快于內擴散，因此防止酥面的具體方法是控制外擴散速度，使外擴散與內擴散基本平衡。而烘房內的酥面問題也始終存在，難以根治。防止它發(fā)生酥面應根據(jù)干燥原理和掛面干燥的特殊性，采用分段干燥法（保濕干燥）�？煞秩齻�階段：

（１）  預備干燥階段 它又被稱為冷風定條階段。所謂冷風定條就是借助不加溫或微加溫的空氣來降低濕掛面的表面水分，初步固定掛面的形狀，防止因自重拉伸而斷裂

濕掛面中的水分以兩種形式存在。種是自由水，就是在和面中加入的水。這種水在任何狀態(tài)下都能自然蒸發(fā)，比較容易除去，只要在流動的空氣中經(jīng)過較長的時間，即不加溫也能除去。冷風定條階段就是要除去一部分濕掛面表面的自由水。另一種是結合水，就是小麥  中蛋白質，纖維素  等物質牢固的結合在一起的水。這種結合水性質穩(wěn)定，在0℃不結冰  ，常溫下不散失，在烘干過程中難以除去。

剛進入隧道式烘干室的濕掛面是一種可塑體。在懸掛時具有一定的自重，在懸掛移行的過程中，由于自重的作用容易自然拉伸使橫截面積減少而斷落，增加了濕面頭的回機量，減少了小麥  粉  的投料量，所以在預備干燥階段要較快的除去濕掛面表面的一部分水分，使?jié)駫烀嬷鸩綇目伤荏w向彈性體轉移，初步固定形狀，不在拉伸而斷落，這是預備干燥階段要達到的目的�？筛鶕�(jù)濕面條表面自由水易自然蒸發(fā)的特點，用大量的流動空氣來促使表面水分的蒸發(fā)，只吹風排潮而不加熱，就是在常溫下冷風定條。

預干燥階段的濕掛面移行時間為干燥總時間的15％～20％左右。濕掛面的水分應降低到28％以內，根據(jù)不同情況靈活掌握。

（２）  主干燥階段 這個階段是濕掛面干燥的主要階段，可劃分為前后兩個區(qū)。前區(qū)是保濕干燥區(qū)，它的作用與目的是控制外擴散速度，手段是保持較高的相對濕度和一定的溫度。

當濕掛面從預備干燥階段進入主干燥階段的前期時，開始升溫，干燥介質的溫度高于面條的溫度，兩者之間存在溫度差，干燥介質中的熱能逐步傳入掛面，傳入的熱能除了供給面條表面水分蒸發(fā)以外，還用于加熱掛面。隨著干燥過程的進行，熱逐漸傳入面條內部，縮小了表面與內部的溫度差，加強了面條內部水分的動能提高了內擴散的速度。與此同時，由于采取了調整溫度和控制排潮的方法，在烘干室內部保持了相當高的相對濕度（75％上下），濕掛面表面的水分蒸發(fā)得到控制，使外擴散與內擴散的速度逐漸趨向平衡。這個階段的溫度為30～45℃，相對濕度為75％上下，干燥時間約占總干燥時間的25％左右，是掛面的水分從28％以內降到25％以內。

主干燥后期的升溫降潮區(qū)，，經(jīng)過前期保濕出汗以后的掛面，內外擴散基本平行，這時就可以進一步提升溫度，適當排潮，降低相對濕度，在內外擴散基本平衡的狀態(tài)下加速蒸發(fā)。這樣濕掛面的大部分水分將在這個區(qū)域蒸發(fā)。

升溫排潮區(qū)的溫度為45～50℃，相對濕度由75％降低到55％上下，濕掛面的水分從25％降低到16％左右，掛面已基本干燥。干燥時間約占總干燥時間的39％左右。

（３）完全干燥階段 這階段也稱降溫散熱階段，不在加熱，而以每分鐘降低0.5度的速度將干燥溫度降至略高于室溫，相對濕度為65％左右。否則會因面條急劇冷卻而產(chǎn)生酥斷現(xiàn)象。干燥時間約占總干燥時間的30％。

3．2．2酥面是否在烘干室內部干燥過程中，由于外界擴散大于內擴散所形成的，下面舉生產(chǎn)實例來證明。

（1）某制面廠增有少量掛面進行自然干燥，該廠增再老車間外面的空地上用型鋼建造一個掛面自然架。每逢晴天，在掛條滿足隧道式烘干室供應的基礎上多生產(chǎn)的一部分是掛面到室外用日光進行自然干燥，以提高產(chǎn)量。早晨上班后，進行自然干燥的掛面，到早下班一小時全部干燥合格，從來沒發(fā)生過酥面現(xiàn)象。主要原因是室外空氣中保持著一定的相對濕度，溫度較低，干燥時間較長，濕掛面水分緩慢地進行蒸發(fā)，內外水分差的梯度小，外擴散與內擴散的速度基本平衡，濕掛面表皮不會結膜及封閉蒸發(fā)通道，因而不會發(fā)生酥面現(xiàn)象。

（2）另外一個制面廠從國外引進了一條掛面生產(chǎn)線，也從未發(fā)生過酥面。主要原因是引進設備進行低溫長時間干燥，內外擴散基本平行，因次不會發(fā)生酥面。

（３）每逢和面機或壓片機等設備發(fā)生故障而中斷生產(chǎn)，不向烘干室輸送濕掛面，在排除設備故障恢復向烘干室繼續(xù)輸送濕掛面時，在烘干室內會形成一個沒有濕掛面的空白區(qū)。在空白區(qū)兩端的掛面往往出現(xiàn)酥面。這是由于在空白區(qū)沒有事掛面正發(fā)出水分相對濕度較低，表面水分蒸發(fā)快，外擴散大于內擴散。

（4）在冬季往往容易發(fā)生酥面，因冬季氣候干燥，空氣中相對濕度低，濕掛面表面水分蒸發(fā)快，外擴散快于內擴散，面條表面易結膜，所以容易發(fā)生酥面。

以上實例完全可以證明，發(fā)生酥面的原因是由于外擴散快于內擴散引起濕掛面表面結膜所致。所以防止發(fā)生酥面的方法是使內外擴散基本平衡。