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高效節(jié)能鋁棒加熱爐在原有鋁棒加熱爐的基礎(chǔ)上通過優(yōu)化改進(jìn)而成，與傳統(tǒng)燃料爐相比，設(shè)置有明顯的預(yù)熱段、加熱段、均熱段與保溫段，并采用強(qiáng)制定向排風(fēng)；具有節(jié)能30-50％、省出冷卻水，鋁棒溫差減少50％，采用快速加熱、爐體長度縮短1-2米，減少裝載量20-50％，使用壽命長、維修量少，節(jié)省投資等優(yōu)點(diǎn)。主要指標(biāo)：油耗≤25-30kg/t·al、鋁棒溫差≤±8℃、節(jié)電50％。

鋁型材雙牽引機(jī)的工作原理和用途：

兩牽引頭分別用交流電機(jī)驅(qū)動，通過鋼纜帶動其往返運(yùn)動，其它機(jī)械運(yùn)動均由液壓缸帶動

擠出的型材經(jīng)過牽引機(jī)的牽引使型材不易變形，使擠壓連續(xù)進(jìn)行，雙牽引機(jī)提供更高的產(chǎn)量，同時減少廢料,提高擠壓成品率。

全自動雙牽引機(jī)

一、特點(diǎn)：

1.牽引力恒定，保證被牽引型材不被過度牽引而變形；

2.牽引速度跟型材保持同步；

3.兩條軌道，保證牽引車運(yùn)行穩(wěn)定；

4.自動尋前后型材的節(jié)口，并在節(jié)口處實(shí)行不停車中斷鋸切，提高生產(chǎn)效率，降低廢品率；

5.多種工作模式，適用于各種截面型材；

6.采用變頻技術(shù)，工作穩(wěn)定性可靠，節(jié)能環(huán)保；

7.全機(jī)采用全自動控制，降低勞動強(qiáng)度；

二、工作原理：

1.牽引力矩：根據(jù)生產(chǎn)工藝設(shè)定力矩（人機(jī)界面設(shè)定力矩），牽引機(jī)以設(shè)定的力矩與擠出型材同步牽引。

2.兩車銜接：后車（b車）根據(jù)位移傳感器以及前車（a車）的牽引速度計算出兩車的距離作出相應(yīng)的速度控制以達(dá)到兩車軟銜接。

3.夾料鉗口：a車?yán)�用偏心輪原理，b車由液壓油缸夾料。

4.牽引傳動：兩條獨(dú)立的鋼絲繩或鏈條循環(huán)牽引，以保證牽引車的突發(fā)失速。

5.程序控制：4臺plc與人機(jī)界面485link通訊，實(shí)現(xiàn)整臺設(shè)備完全自動化。

6.型材中斷：以擠壓機(jī)與a車的設(shè)定距離計算型材到a車車載中斷鋸的長度，實(shí)現(xiàn)在擠壓過程中兩根型材的接縫處鋸切。

7.模式設(shè)定：根據(jù)擠壓機(jī)的送棒及擠壓信號與人機(jī)界面設(shè)定，實(shí)現(xiàn)一棒一鋸切或多棒一鋸切。

時效溫度的影響

在不同溫度時效時，析出相的臨界晶核大小、數(shù)量、成分以及聚集長大的速度不同，若溫度過低，由于擴(kuò)散困難，g·p區(qū)不易形成，時效后強(qiáng)度、硬度低，當(dāng)時效溫度過高時，擴(kuò)散易進(jìn)行，過飽和固溶體中析出相的臨界晶核尺寸大，時效后強(qiáng)度、硬度偏低，即產(chǎn)生過時效。因此，各種合金都有較適宜的時效溫度。

1、從淬火到人工時效之間停留時間的影響：

研究發(fā)現(xiàn)，某些鋁合金如al－mg－si系合金在室溫停留后再進(jìn)行人工時效，合金的強(qiáng)度指標(biāo)達(dá)不到較大值，而塑性有所上升。如zl101鑄造鋁合金，淬火后在室溫下停留一天后再進(jìn)行人工時效，強(qiáng)度極限較淬火后立即時效的要低10～20mpa，但塑性要比立刻進(jìn)行時效的鋁合金有所提高。

2、合金化學(xué)成分的影響：

一種合金能否通過時效強(qiáng)化，首先取決于組成合金的元素  能否溶解于固溶體以及固溶度隨溫度變化的程度。如硅、錳在鋁中的固溶度比較小，且隨溫度變化不大，而鎂、鋅雖然在鋁基固溶體中有較大的固溶度，但它們與鋁形成的化合物的結(jié)構(gòu)與基體差異不大，強(qiáng)化效果甚微。因此，二元鋁－硅、鋁－錳、鋁－鎂、鋁－鋅通常都不采用時效強(qiáng)化處理。而有些二元合金，如鋁－銅合金，及三元合金或多元合金，如鋁－鎂－硅、鋁－銅－鎂－硅合金等，它們在熱處理過程中有溶解度和固態(tài)相變，則可通過熱處理進(jìn)行強(qiáng)化。

3、合金的固溶處理工藝影響：

為獲得良好的時效強(qiáng)化效果，在不發(fā)生過熱、過燒及晶粒長大的條件下，淬火加熱溫度高些，保溫時間長些，有利于獲得較大過飽和度的均勻固溶體。另外在淬火冷卻過程不析出第二相，否則在隨后時效處理時，已析出相將起晶核作用，造成局部不均勻析出而降低時效強(qiáng)化效果。