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 　　1.8.5.當廚房為內廚房且有日子陽臺時，日子陽臺與臥室之間有門或墻等建筑構件離隔時，廚房灶具建議用電器，此類用戶只考慮在陽臺放置熱水器運用燃氣。

　　1.8.6.廚房與臥室之間有必要運用墻和門等建筑構件離隔，建筑構件選用耐火極限不低于0.75h的不燃燒體。建筑構件的選用參看《高層民用建筑計劃防火標準》gb50045-95。

　　1.8.7.廚房與臥室未按上述需要離隔時，燃氣立管應設在外墻或與臥室分隔的陽臺，入戶支管只能預留在戶外或陽臺，不得引進室內。

　　1.9.工商用戶燃氣計劃

　　1.9.1.管道計劃

　　一、管材挑選：應選用焊接鋼管、鍍鋅鋼管、無縫鋼管或不銹鋼金屬波紋管，管道結束應設置放散閥。

　　二、燃氣控制閥與用氣設備間宜選用硬管聯(lián)接。

　　三、工商用戶有必要在該戶全部專用的燃氣設備之前應有獨立的控制總閥，有條件時有必要在室外設置鋼制的法蘭球閥。

　　四、燃氣管道在橫過通道、或燃氣灶正下方等易被蹂躪的方位時，應采用設備保護踏欄等保護方法，做法參照標準圖實行。

　　1.9.2.燃氣表的設置

　　一、優(yōu)先考慮設在室外，設置高度表底距地上1.5米支配，設備地址應便于表觀看表頭計數(shù)器。

　　二、設置在室內時，燃氣表與炒菜灶、大鍋灶、蒸箱、烤爐等燃氣灶具的灶邊水平凈距不應小于0.8米；與沸水器及熱水鍋爐的水平凈距不應小于1.5米；當無法滿足上述條件時，應加隔熱板。

　　三、燃氣表的設置滿足抄表、修理、保護和安  全運用的需要。

　　記載：查看實況記載；

　　陳說：查看陳說；

　　查看材料：底片，超聲查看、波形圖記載、返修前記載材料。

　　4.6焊后熱處理

　　4.6.1焊后熱處理的意圖是改進焊接接頭功能,消除焊接剩下應力。

　　熱處理程序：焊縫查驗合格后，耐壓試驗之前，熱處理前應對焊縫進行硬度查看。

　　熱處理技術應包括：熱處理加熱方法、保溫方法、溫控需要，升溫、恒溫文降溫需要。

　　熱處理設備、設備及查看、查驗需要、效果評價。

　　4.6.2不銹鋼、有色金屬制壓力容器焊后熱處理：

　　圖紙有需要時進行焊后熱處理，一般不需要。

　　4.7壓力容器的耐壓試驗

　　耐熱試驗是對壓力容器制造產品進行強度驗證的方法之一，可以分為液壓、氣壓和氣--液組合壓力試驗三種。

　　4.7.1耐壓試驗壓力

　　試驗壓力取值與計劃壓力或容器銘牌上的最大工作壓力、計劃溫度與試驗溫度、容器材料三要素  有關。

　　4.7.3耐壓試驗時容器強度校核

　　耐壓試驗時，假如選用高于本規(guī)程規(guī)矩的耐壓試驗壓力時，應當依照引證標準的規(guī)矩對殼體進行強度校核。

　　4.7.4~4.7.5液壓試驗進程質量需要：即液壓試驗技術需要與安  全需要分述如下：

　　4.7.4耐壓試驗前的預備工作

　　1耐壓試驗前，壓力容器各聯(lián)接部位的緊固螺栓，應當安  裝完全，緊固穩(wěn)妥；

　　2試驗用壓力表應當符合本規(guī)程第8章的有關規(guī)矩，并且最少選用兩個量程相同并且經過校驗的壓力表，試驗用壓力表應當設備在被試驗壓力容器頂部便于查詢的方位；

　　3耐壓試驗時，壓力容器上焊接的暫時受壓元件，應當采用恰當?shù)姆椒�，保證其強度和安  全性；

　　4耐壓試驗場所應當有可靠的安  全防護設備，并且經過單位技術擔任人和安  全有些查看認可。

　　a)硫化氫濃度關于同一硬度的鋼材，硫化氫濃度越高，則越簡略發(fā)生硫化物應力開裂。b)ph值一般ph值為4.2腐蝕最嚴重。ph值5～6時不易分裂。當ph值≥7時可完全不發(fā)生分裂。但富含氰  化物時，當ph值≥7時也發(fā)生硫化物應力開裂。

　　c)水分+h2s和鋼反應發(fā)生硫化物應力開裂，有必要要有水分存在。完全枯燥的h2s不會使鋼發(fā)生裂紋。

　　3)防護方法：a.改進材料功能a)下降鋼材的含硫量，當鋼材的含硫量為0.005～0.006％，可耐硫化物的應力開裂。b)鋼中增加ca，ce(鈰)元素  ，使鋼中mns攙雜物由條狀變?yōu)榍驙�，以防止裂紋發(fā)生。c)增加0.2～0.3％銅，可減少氫向鋼中的分散量。

　　b.焊后熱處理并操控焊縫硬度，apirp942“操控碳鋼煉油設備焊縫硬度防止硫化物應力開裂”中認為：在設備制造過程中，防止操作中硫化物應力開裂的最實踐和最經濟的三個方法如下：

　　a)細心操控焊縫化學成分防止合金成分超高（錳最大含量1.6％，硅最大含量1％；

　　b)堅持焊縫硬度在合格計劃(hb200)；

　　c)進行焊后熱處理，消除剩余應力。

　　在多年的出產實踐中，因低溫h2s腐蝕而發(fā)生的事端時有報導，因此工程上給予了嚴重的材料運用條件，以防止h2s應力腐蝕致使的事端。這些條件歸納起來有三項：其一是在選材上請求鋼材的屈從極限不大于490mpa，一同有必要是鎮(zhèn)靜鋼。不得選用含鎳量大于1.0％的低合金鋼。其二是加強對原材料及焊縫的無損檢查，嚴重操控焊接缺限和制造缺陷的存在。其三是進行焊后消除應力熱處理，并操控其焊縫硬度不大于hb200。

　　(3)高溫h2-h2s腐蝕

　　存在于加氫精制及加氫裂化設備高溫（300～420℃）的反應器、加熱爐管及技能管線。腐蝕形狀為h2s對鋼的化學腐蝕。在富氫的環(huán)境中90％～98％的有機硫將轉化為硫化氫。在氫的推進下可使h2s加速對鋼材的腐蝕。各種鋼材的h2+h2s的腐蝕率可按庫柏-高曼（couper-gtorman）曲線選擇。這類腐蝕受溫度的影響比較大，在＜260℃時無腐蝕，在260～340℃時，腐蝕初步發(fā)生，并隨溫度增加而腐蝕加劇。在340～400℃時，h2s初步分解生成氫（h2）和單質硫（s），因此呈高溫硫腐蝕。在426～480℃時，高溫硫對金屬材料的腐蝕最快。高溫硫腐蝕多為均勻腐蝕，但在易受沖刷部位呈不均勻腐蝕，甚至有些穿孔，工程上一般選用耐蝕材料，如恰當選用合金鋼以替代碳素  鋼。對操作溫度等于或高于250℃，介質為h2s/h2的材料選用，應根據(jù)高溫h2s/h2對各鋼種的腐蝕率按附錄c中圖c-1及圖c-8（couper曲線）選擇。

　　(4)根據(jù)煉油設備中高溫硫和環(huán)烷酸  的腐蝕情況較多，sh3059公例增加了

　　高溫硫和環(huán)烷酸  腐蝕用材料。高溫硫腐蝕部位為焦化設備、常減壓設備、催化裂化設備的加熱爐、分餾塔底部及相應的管線、換熱器等設備。高溫硫的腐蝕防護方法主要是選擇耐蝕材料。如cr5mo、cr9mo爐管、304不銹鋼等。原油中的酸  性物質主要是環(huán)烷酸  。環(huán)烷酸  對金屬腐蝕受溫度的影響比較大，該反應受溫度的影響比較大，在220℃以下時，環(huán)烷酸  對金屬沒有腐蝕；但在高溫，可致使劇烈腐蝕。環(huán)烷酸  腐蝕初步于220℃，往后隨溫度增加而腐蝕加劇，在270℃～280℃時抵達最大腐蝕；往后跟著溫度增加而削弱。但在350℃～400℃腐蝕又急劇增加；當溫度逾越400℃時就沒有腐蝕了，因為此時原油中的環(huán)烷酸  已根本氣化完畢。一般以原油中的酸  值來區(qū)分環(huán)烷酸  的含量。環(huán)烷酸  的腐蝕與其含量有關，含量越大，腐蝕越嚴重。原油酸  值小于0.5mgkoh／g（原油）時，不發(fā)生腐蝕或腐蝕纖細。另一要素  是流速，當溫度在270℃～280℃、350℃～400℃，酸  值在0.4mgkoh／g以上時，環(huán)烷酸  的腐蝕與流速有關。流速越高，則環(huán)烷酸  腐蝕越嚴重。環(huán)烷酸  腐蝕部位以減壓爐出口轉油線、減壓塔進料段以下部位為重，常壓爐出口轉油線及常壓塔進料段次之。遭受環(huán)烷酸  腐蝕的鋼材外表光滑無垢，坐落介質流速低的部位的腐蝕僅留下尖銳的孔洞，高流速部位的腐蝕則出現(xiàn)帶有銳邊的坑蝕或蝕槽。高溫環(huán)烷酸  腐蝕發(fā)生于液相，如氣相中無凝液發(fā)生、無霧沫夾藏、氣相腐蝕較小。但在氣液混相，亦即氣相、液相交變部位、有流速沖刷區(qū)及發(fā)生渦流區(qū)則腐蝕加劇。環(huán)烷酸  的防護方法主要是選用耐蝕材料，而碳鋼、cr5mo及0cr13不耐環(huán)烷酸  高溫腐蝕。此種腐蝕部位需選用316l鋼，且mo含量大于2.3％。在無沖刷的情況下，可選用固熔化處理的304鋼材。