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 　　氯  化物對(duì)碳素  鋼的腐蝕底子為均勻腐蝕并伴跟著氫脆的發(fā)作。對(duì)不銹鋼的腐蝕為點(diǎn)蝕，從一些試驗(yàn)資料上看，常用不銹鋼抗氯  化物的點(diǎn)蝕才華由低到高的次序是：304→304l→1cr13→316→316l→321→347。

　　工程上避免氯  化物腐蝕的辦法首要從以下幾個(gè)方面思考：

　　(1)加強(qiáng)原油的脫鹽  技術(shù)，使得原油中的nacl、mgcl2、cacl2盡可能在原油蒸餾前大有些被脫去。

　　(2)對(duì)重點(diǎn)部位（如塔頂冷凝系統(tǒng)）注氨、注堿  、灌水、注緩蝕劑  。其中注氨、注堿  的意圖是中和hcl，灌水的意圖是稀釋hci，當(dāng)cl離子的濃度降到100ppm以下時(shí)，腐蝕就會(huì)變得峻峭。通常工程要求其cl離子濃度應(yīng)操控在50ppm及以下。

　　(3)挑選習(xí)氣的資料，如選用碳鋼—不銹鋼復(fù)合鋼板。

　　2硫化物的腐蝕

　　(1)原油中或多或少的富含必定量的硫化合物。通常將總硫含量低于0.1％的原油叫做超低硫原油，總硫含量在0.1～0.5％的原油叫做低硫原油，總硫含量大于0.5％的原油叫高硫原油。硫化物根據(jù)對(duì)金屬的效果，可分為活性硫化物和非活性硫化物兩類。所謂活性硫化物，便是它們能與金屬直接發(fā)作反響，如通常原油中富含的硫化氫、硫和硫醇等。非活性硫化物則是不能直接同金屬反響的，如硫醚、多硫醚、噻吩、二硫化物等。原油中的總含硫量與腐蝕功用之間并無準(zhǔn)確聯(lián)絡(luò)，首要與參與腐蝕反響的有用硫化物含量如硫化氫、單質(zhì)硫、硫醇等活性硫及易分化為硫化氫的硫化物含量有關(guān)。硫化物含量越高則對(duì)金屬腐蝕越強(qiáng)。

　　(2)硫化物對(duì)鋼材的腐蝕與溫度有關(guān)。

　　1)t≤120℃硫化物未分化，在無水情況下，對(duì)鋼材無腐蝕；但當(dāng)含水時(shí)，則構(gòu)成煉廠各設(shè)備中輕油部位的各種h2s-h2o型腐蝕，變成難以操控的腐蝕部位。

　　2)120℃＜t≤240℃，原油中活性硫化物未分化故對(duì)鋼材無腐蝕。

　　3)240℃＜t≤340℃，硫化物開始分化，生成硫化氫對(duì)鋼材腐蝕開始，并跟著溫度添加腐蝕加重。

　　4)340℃＜t≤400℃，h2s開始分化為h2和s，此刻對(duì)鋼材的腐蝕反響式為：h2+sfe+sfesr-s-h(硫醇)+fefes+不飽和烴

　　所生成的fes膜具有避免進(jìn)一步腐蝕的效果，但有酸  存在時(shí)（如鹽  酸  或環(huán)烷酸  ），酸  和fes反響損壞了保護(hù)膜，使腐蝕進(jìn)一步發(fā)作，強(qiáng)化了硫化物的腐蝕。

　　5)420℃＜t≤430℃，高溫硫?qū)︿摬母�蝕最快。

　　6)t＞480℃，硫化物近于徹底分化，腐蝕率降低。

　　7)t＞500℃，不是硫化物腐蝕方案，此刻為高溫氧化腐蝕。

　　a.在硫腐蝕嚴(yán)峻部位多從資料上處理，可選用0cr13、1cr5mo或1cr9mo鋼。對(duì)加工含硫原油的常壓塔底線、減壓塔底線都選用了1cr5mo資料；

　　b.在氣液相變部位和液相部位腐蝕嚴(yán)峻，氣相部位較輕；

　　c.流速添加、腐蝕添加；

　　d.高溫下在合金鋼和碳鋼焊接處，焊縫腐蝕嚴(yán)峻。

　　(2)硫化氫腐蝕

　　1)h2s－h(huán)2o鋼在h2s水溶液中，不只是由于陽極反響生成fes而致使通常腐蝕，并且陰極反響生成的氫還能向鋼中浸透并渙散，而致使鋼的氫鼓泡（hb）、氫誘發(fā)裂紋（hic）、應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋（sohic）及硫化物應(yīng)力開裂（ssc）。

　　a.通常腐蝕硫化氫對(duì)鋼的腐蝕，通常說來，溫度增高則腐蝕添加。在80℃時(shí)腐蝕率最高；在110～120℃時(shí)腐蝕最低。

　　b.氫鼓泡（hb）

　　陰極反響生成的氫原子集結(jié)在鋼的外表上，由于hs-的效果加快了氫向鋼中的浸透。當(dāng)氫原子深化鋼材內(nèi)部缺點(diǎn)處集結(jié)，結(jié)組成氫分子，體積脹大概20倍。由于體積脹大，致使這些部位氫氣壓力逐步添加。假設(shè)這些缺點(diǎn)正好在鋼材外表之下，缺點(diǎn)內(nèi)的高壓氫氣可將外層金屬興起，成泡狀的為氫鼓泡。泡內(nèi)的壓力足以使金屬外表發(fā)作割裂的為鼓泡開裂。氫鼓泡的發(fā)作不需外加壓力。

　　c.氫誘發(fā)裂紋（hic）

　　假設(shè)鋼材缺點(diǎn)坐落鋼材內(nèi)部很深處，當(dāng)鋼材內(nèi)部發(fā)作氫集結(jié)區(qū)域，氫壓力進(jìn)步后，會(huì)致使金屬內(nèi)有些層或裂紋。鋼中mns攙和的帶狀散布添加氫誘發(fā)裂紋的敏感性。氫誘發(fā)裂紋的發(fā)作也不需外加壓力。d.應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋（sohic）應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋是在應(yīng)力引導(dǎo)下，使在攙和物與缺點(diǎn)處因氫集結(jié)而構(gòu)成得成排的小裂紋沿著垂直于應(yīng)力的方向打開。即向鋼材的壁厚方向打開。應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂紋常發(fā)作在焊接接頭的熱影響區(qū)及高應(yīng)力集中區(qū)。e.硫化物應(yīng)力開裂（ssc）硫化物發(fā)作的氫原子浸透到鋼材的內(nèi)部，溶解于晶格中致使脆性。在外拉應(yīng)力或剩余應(yīng)力效果下構(gòu)成開裂。硫化物應(yīng)力開裂通常發(fā)作在焊縫余熱影響區(qū)的高硬度區(qū)。

　　2)腐蝕影響要素  ：a.資料要素  a)mn類非金屬攙和物，鋼中mns攙和物是致使h2s-h2o腐蝕的首要要素  。由于mns為粘性的化合物，在鋼材限制進(jìn)程中呈條狀攙和。條狀mns的頂級(jí)即為進(jìn)入鋼中的氫所集結(jié)的當(dāng)?shù)兀�而變成鼓泡、裂紋及開裂的起點(diǎn)，條狀mns攙和多，發(fā)作應(yīng)力開裂的機(jī)遇就多。b)鋼的化學(xué)成分對(duì)鋼材抗硫化物應(yīng)力開裂有影響的元素  份有利元素  和有害元素  。有利元素  ：cr、mo、v、ti、al、b。有害元素  ：ni、mn、p、s。c)金相安  排，金相安  排比化學(xué)成分?jǐn)硨?duì)硫化物應(yīng)力開裂的影響更大。在低溫改動(dòng)時(shí)發(fā)作的網(wǎng)狀未回火馬氏體及貝茵體等安  排簡(jiǎn)略致使氫誘發(fā)裂紋。其裂紋敏感性大。細(xì)的珠光體，均勻索氏體安  排有超卓的抗硫化物應(yīng)力開裂的功用。碳鋼及低合金鋼抗裂功用與金相安  排聯(lián)絡(luò)從晶粒大小看，纖細(xì)晶粒安  排抗硫功用好，粗大晶粒則抗硫功用差。強(qiáng)度和硬度鋼材的抗拉強(qiáng)度和屈從極限越高（延伸率和縮短率越低），則發(fā)作硫化物應(yīng)力開裂的可能性越大。硬度是致使硫化物應(yīng)力開裂的首要要素  。在某一給定的條件下，當(dāng)硬度低于某個(gè)數(shù)值時(shí)可削減或不發(fā)作開裂。大都情況，開裂焊縫處的微觀硬度是在布氏硬度hb235～262方案內(nèi)和硬度更高。少量情況（包括分外嚴(yán)苛的腐蝕環(huán)境）的開裂焊縫微觀硬度低到布氏硬度hb200。這些焊縫為高錳（跨越1.6％）、高硅含量，且未經(jīng)焊后熱處理。為避免碳鋼焊縫發(fā)作裂紋，其硬度應(yīng)操控在hb200。b.環(huán)境要素 

　　a)硫化氫濃度關(guān)于同一硬度的鋼材，硫化氫濃度越高，則越簡(jiǎn)略發(fā)作硫化物應(yīng)力開裂。b)ph值通常ph值為4.2腐蝕最嚴(yán)峻。ph值5～6時(shí)不易割裂。當(dāng)ph值≥7時(shí)可徹底不發(fā)作割裂。但富含氰  化物時(shí)，當(dāng)ph值≥7時(shí)也發(fā)作硫化物應(yīng)力開裂。

　　c)水分+h2s和鋼反響發(fā)作硫化物應(yīng)力開裂，有必要要有水分存在。徹底單調(diào)的h2s不會(huì)使鋼發(fā)作裂紋。

　　3)防護(hù)辦法：a.改善資料功用a)降低鋼材的含硫量，當(dāng)鋼材的含硫量為0.005～0.006％，可耐硫化物的應(yīng)力開裂。b)鋼中添加ca，ce(鈰)元素  ，使鋼中mns攙雜物由條狀變?yōu)榍驙�，以避免裂紋發(fā)作。c)添加0.2～0.3％銅，可削減氫向鋼中的渙散量。

　　b.焊后熱處理并操控焊縫硬度，apirp942“操控碳鋼煉油設(shè)備焊縫硬度避免硫化物應(yīng)力開裂”中認(rèn)為：在設(shè)備制作過程中，避免操作中硫化物應(yīng)力開裂的最實(shí)習(xí)和最經(jīng)濟(jì)的三個(gè)辦法如下：

　　a)仔細(xì)操控焊縫化學(xué)成分避免合金成分超高（錳最大含量1.6％，硅最大含量1％；

　　b)堅(jiān)持焊縫硬度在合格方案(hb200)；

　　c)進(jìn)行焊后熱處理，消除剩余應(yīng)力。

　　在多年的出產(chǎn)實(shí)習(xí)中，因低溫h2s腐蝕而發(fā)作的事端時(shí)有報(bào)道，因而工程上給予了嚴(yán)峻的資料運(yùn)用條件，以避免h2s應(yīng)力腐蝕致使的事端。這些條件概括起來有三項(xiàng)：其一是在選材上需要鋼材的屈從極限不大于490mpa，一同有必要是鎮(zhèn)靜鋼。不得選用含鎳量大于1.0％的低合金鋼。其二是加強(qiáng)對(duì)原資料及焊縫的無損查看，嚴(yán)峻操控焊接缺限和制作缺點(diǎn)的存在。其三是進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理，并操控其焊縫硬度不大于hb200。

　　(3)高溫h2-h2s腐蝕

　　存在于加氫精制及加氫裂化設(shè)備高溫（300～420℃）的反響器、加熱爐管及技術(shù)管線。腐蝕形狀為h2s對(duì)鋼的化學(xué)腐蝕。在富氫的環(huán)境中90％～98％的有機(jī)硫?qū)⑥D(zhuǎn)化為硫化氫。在氫的推進(jìn)下可使h2s加快對(duì)鋼材的腐蝕。各種鋼材的h2+h2s的腐蝕率可按庫柏-高曼（couper-gtorman）曲線挑選。這類腐蝕受溫度的影響比較大，在＜260℃時(shí)無腐蝕，在260～340℃時(shí)，腐蝕開始發(fā)作，并隨溫度添加而腐蝕加重。在340～400℃時(shí)，h2s開始分化生成氫（h2）和單質(zhì)硫（s），因而呈高溫硫腐蝕。在426～480℃時(shí)，高溫硫?qū)�金屬資料的腐蝕最快。高溫硫腐蝕多為均勻腐蝕，但在易受沖刷部位呈不均勻腐蝕，乃至有些穿孔，工程上通常選用耐蝕資料，如恰當(dāng)選用合金鋼以代替碳素  鋼。對(duì)操作溫度等于或高于250℃，介質(zhì)為h2s/h2的資料選用，應(yīng)根據(jù)高溫h2s/h2對(duì)各鋼種的腐蝕率按附錄c中圖c-1及圖c-8（couper曲線）挑選。

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