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煉爐師傅按照預定生產(chǎn)目標,在廢銅材料中加入不等量的鋅塊以制得不同規(guī)格的銅原料。

其中鋅材料市場價值為20000-25000元/噸。本廠車間目前煉銅爐容量大約在2噸位左右,按每條出爐銅條130千克計算,除去爐中必然產(chǎn)出的廢渣0.4噸,一次開爐可制得完整銅條8-9塊左右。每隔大約兩小時開一次煉銅爐,取得兩拇指大小銅塊,送去化驗室做關(guān)于銅純度的進一步分析,根據(jù)純度分析結(jié)果和預定銅條純度控制值,煉爐師傅在銅爐中加入相應重量的銅料和鋅料,這樣便可生產(chǎn)出所需的合格銅條。

二、化驗室

化驗室:

為了保證生產(chǎn)出既合格又保證經(jīng)濟效益的成品,化驗結(jié)果的準確性就顯得猶為重要�；�驗室職責就是根據(jù)送檢銅塊,快速而準確地將化驗結(jié)果告訴煉爐師傅。目前本廠銅料成品純度控制在60.02-60.08之間,而根據(jù)本人的統(tǒng)計,每次送檢銅料純度均在60.9-62.20左右,結(jié)果令人滿意。

但值得注意的是在我了解化驗室過程其間發(fā)生了一段小插曲,那天正好開爐,而值白班化驗師傅發(fā)現(xiàn)其中一淀粉試劑出現(xiàn)沉淀變質(zhì)現(xiàn)象,這將導致化驗工作無法繼續(xù)下去,而后果則是不能及時將銅條排出,造成直接電力消費和時間無故流失。幸好化驗師傅反應夠快,在空調(diào)冷風作用下用了四十分鐘左右趕在銅塊送檢之前,將淀粉試劑趕制出來,后發(fā)現(xiàn)原來隔了六天,淀粉試劑在較高室溫下變質(zhì),這期間化驗師傅沒提早檢查各種試劑,為生產(chǎn)做好準備負有不可推卸責任。此事給我們敲醒一個警鐘,本廠化驗師傅必須定期檢查和提前配足各種試劑,以免再次出現(xiàn)試劑變質(zhì)或者用量不足,造成生產(chǎn)滯后的問題。

三、割斷區(qū)

割斷區(qū):

完整銅條經(jīng)過吊繩牽引,在專用割斷臺上放置平穩(wěn),再由割斷輪鋸切斷,制得每塊長高寬分別為100cm×9.2cm×18.5cm的銅塊,重量約為130千克左右,再由銅條洗面機將銅條表面凹凸不平的表面打磨平滑,這樣有利于后期加工出來的銅帶表面的平整性和光滑度。目前由于產(chǎn)出的銅條表面不甚理想,所以雙面各刨去2 mm的厚度,如洗面后的銅條仍有凸出部,則用砂輪打磨去即可。

四、熱軋區(qū)

熱軋區(qū):

割斷后的銅條在經(jīng)過1000℃高溫中加熱,再過熱軋,壓軋成厚度在2.3cm左右的銅帶。期間本人用秒表測試過銅條壓軋成毛坯銅帶用時,分別為第一次用時01:47,第二次用時01:53,第三次用時01:59,第四次用時01:44,第五次用時01:52。以上每帶平均用時為01:51,此步驟平均每小時處理37個銅帶。

五、水洗區(qū)

水洗區(qū):

每塊銅塊經(jīng)初軋步驟下來,由于表面雜質(zhì)存在,為了避免影響成品品質(zhì),必須再次經(jīng)過封火爐再過水洗程序。水洗區(qū)按照酸性的不同分為兩種水池。濃度高的為6-8度,濃度低的則為3-5度。其中銅帶表面產(chǎn)生中紅色斑塊可以由水洗池的酸液洗去,而暗紅色斑塊則由水洗期間的鐵制細毛刷除,經(jīng)過這一系列處理方式下來的銅帶,明顯地閃耀出銅自身固有的光澤。同樣軋板期間仍然存在紅色斑塊和紅色斑塊,則仍需重來一次水洗步驟。水洗期間要定期地檢查水池中的酸度,及時加酸以免酸含量過低導致水洗不充分.

水洗用時:分別為第一次用時04:53,第二次用時04:43,第三次用時04:58,第四次用時04:30,第五次用時04:37。以上每帶平均用時為04:40,此步驟平均每小時處理13個銅帶。

六、軋板區(qū)

軋板區(qū);

軋板區(qū)按輪輥區(qū)分為180的初軋,110的中軋。按照各種輪輥大小不同將熱軋下來經(jīng)封火爐鍛燒過的銅帶經(jīng)由以上兩個步驟,由粗糙到精細加工出來。同樣,本人也記錄了各步驟的用時:

初軋用時:分別為第一次用時05:37,第二次用時05:53,第三次用時05:59,第四次用時05:14,第五次用時05:22。以上每帶平均用時為05:37,此步驟平均每小時處理12個銅帶。